在台灣約有2,500家汽車零組件的廠商,汽車內部至少由三萬多個零件組合而成,零件形式多樣且數量龐大(如車燈、保險桿、輪圈、後視鏡、碰撞件…等),而延伸出精細的分工產業鏈。![]() (圖源:Pixabay) 現今除了追求車體輕量化,環保意識的抬頭,也讓許多大廠紛紛往節能永續發展,若每樣零組件都要重新研發、修正,以及各家零組件廠商與整車業一來一往的溝通下,將更加耗時。 若在研發階段,利用3D列印取代傳統製程方式,能有效率的推動工程進度。因3D列印不同傳統的減法製造,是使用加法製作,少了CNC、研磨、車珗等手續,讓製作時間整體縮短外,各廠商/部門也可快速交流溝通,並及時修正。 加法製程也讓物料的使用量降低,大幅降低成本。 內部填充也可進行電腦運算,達到輕量化 由左到又分別為剎車桿、活塞、發動機。 (如圖左,摩托車剎車桿僅3hr便可打樣完成,若使用傳統製作,皆需動輒七天以上才能製作完畢‧ 以往動輒七天以上的時間進行打樣,使用3D列印可縮短至兩天內。
時間縮短,甚至可同時進行研發打樣,達到「少量多樣」的優勢,提升國際競爭力。
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作者造物者工坊教育團隊 封存檔
November 2020
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